APS生产排程系统在应用中解决的典型难题包括生产计划优化、资源平衡、交货期保证以及瓶颈设备的确定等。以下是对这些典型难题的具体介绍：

1. 生产计划优化：APS系统通过综合考虑产能、工装、设备、人力、班次、工作日历、模具、委外资源、加工批次等多种约束条件，实现生产、采购、计划、销售全流程的合理优化。
2. 资源平衡：APS系统能够实时监控生产过程中的资源使用情况，及时调整生产计划，确保资源得到充分利用，避免资源闲置或不足。
3. 交货期保证：APS系统能够根据实际生产情况，预测未来的交货期，为销售和采购部门提供准确的信息，确保按时交货。
4. 瓶颈设备的确定：APS系统中集成了甘特图控件，可以轻松可视化负载情况，比excel图表更清晰智能，帮助企业识别瓶颈设备，提高设备的利用率。
5. 库存控制：APS系统能够对不同形态的物料进行分类管理，通过合理的库存控制原则，减少库存占用资金，加快库存周转。
6. 应对突发情况：APS系统能够快速响应内外部环境的突发状态，提升企业对客户的服务能力，决定了APS软件的实用性及价值。
7. 提高市场反应能力：APS系统能够快速响应客户需求，积极应对紧急插单，平衡客户各种订单要求，提升服务水平和客户满意度。
8. 提升管理效率：APS系统梳理业务流程，使得工厂管理标准化、透明化、可视化，导入APS生产排程，可以在一定的程度上，帮助企业缓解问题。
9. 降低生产成本：APS系统通过精益生产和精益采购最大限度降低物料库存，缩减原材料、半成品的在库数量以及在制品的现场停留时间，从而减少物料占用资金，加快库存周转，增加企业流动资金。

总的来说，APS生产排程系统通过其高级的算法和数据模型，为企业提供了一个强大的工具，以优化其生产操作，提高效率，并减少成本。尽管实施过程中可能会遇到挑战，但通过适当的规划和管理，企业可以充分利用APS的优势，提升竞争力。