APS系统的操作步骤具体包括建模、数据提取、生成假定、生成排产计划、分析与修改以及核准生产状况等。以下是对这些操作步骤的介绍：

1. 建立模型：在导入APS系统之前，需要建立车间模型，这个模型必须详细地捕捉生产流程的特征和相应的物流信息。这样做的目的是为了以最小的成本生成可行的计划，因为系统的产出率只受潜在瓶颈资源的限制。因此，只需对车间现有全部资源的一部分，即那些可能成为瓶颈的资源，建立一个清晰的模型。
2. 提取数据：APS系统使用的数据主要来自ERP系统、主生产计划和需求计划。在建立一个给定生产单元的模型时，必须指明它实际需要哪些数据。这些数据是生产计划排程的基础，对于确保排程的准确性和有效性至关重要。
3. 生成假定：除了从ERP系统、MPS和需求计划这些数据源中接收的数据之外，车间或生产单位的决策者或许对车间当前或未来的状况会有更进一步的知识或期望。这些信息在其他地方（如软件模块中）是不能得到的。因此，需要生成一组假定，以便更好地反映生产状况。
4. 生成排产计划：有了模型和数据之后，就可以针对给定的生产状况，利用线性规划、启发式算法和基因算法等各种复杂的优化方法来生成排产计划。这项工作可以一步完成，也可以通过两级计划层次（先综合的生产计划，后详细的排产计划）完成。
5. 分析修改：如果通过两级计划层次完成，也即先生成综合资源的上层生产计划。那么，在生成一个详细的排产计划之前，人们或许首先要对这个生产计划进行分析。APS生产排程软件采用了例外管理的技术，如果出现问题和不可行性（如超过定单交货期或资源过载），APS就会发出警告。这些警告首先被“过滤”，然后，正确的警告被传递到供应链中正确的组织单位。
6. 核准生产状况：当决策人员确定已经评估了所有可选方案时，他或她将选择个体现最佳生产状况的排产计划去执行。这是确保生产计划能够顺利实施的关键步骤。

总的来说，导入APS系统并成功实施是一个复杂而细致的过程，需要企业进行全面的规划和准备。在操作过程中，企业需要注重各个环节的细节和质量，以确保系统能够满足实际需求并发挥最大的效益。